瑞士钢铁集团启用全球首台电热锻造炉

瑞士钢铁集团已将其芬克钢铁-索雷尔魁北克工厂的一座锻造炉从化石燃料转为电力驱动。采用绿色电力加热不仅降低了碳足迹，还为生产流程和工厂员工带来诸多益处。
集团首席技术官奥利维尔·勒布朗表示："这台集团内首台电热锻造炉是'锻造未来'的典范。它为大型熔炉进一步电气化铺平道路，使我们能依照脱碳路线图持续降低碳足迹。这项炉体技术转型是突破性的工程成就，为瑞士钢铁集团乃至整个钢铁行业树立了新标杆。"
据公司介绍，此次改造不仅是集团首例，也是全球首次同类安装。除减少二氧化碳排放外，从天然气转向电力还提升了生产效率并降低了能耗。模拟数据显示，热损失显著减少，能源效率因此提高。生产过程更稳定、设备可用性提升、维护需求减少等优势也值得期待。另一项优势源于炉内钢材氧化减少：电加热产生的氧化皮更少，从而降低了材料损耗。
电炉技术转型对员工健康安全也产生积极影响：电热炉操作更安全，工厂空气质量得到改善，粉尘浓度降低。此外，电热锻造炉操作更安全，维护更简便。
性能不变，品质卓越
瑞士钢铁集团表示，在保持与燃气炉相同加热能力的同时，所有优势均以最高质量标准（温度均匀性等）实现。公司指出，这已通过前期与蒙特利尔高等技术学院研究主席科学家合作开展的模拟和可行性研究得到验证。该团队专注于工程应用教学研究及先进技术向企业的转化。
改造过程中，所有燃烧器和天然气相关组件均被移除，安装了36根可承受1600°C高温的管状加热元件。此外，新安装的电气控制系统可为熔炉提供1.4兆瓦电力。另一项创新是采用新型耐火材料，其绝缘性能与陶瓷棉相当且不产生污染物。
电气化生产链
该设施完全由水电驱动——这是碳排放最低的发电方式之一——进一步提升了工厂的环保表现。在芬克钢铁-索雷尔魁北克工厂的新型电热锻造炉中，重达40吨的钢锭经加热后，可在近期升级的压机上进行锻造及后续加工。从电弧炉到热处理设备的整个生产链现已实现全电气化运行，使公司能为客户提供高品质、低排放的钢铁产品。
圣约瑟夫德索雷尔工厂专精于工具钢和高级工程钢生产。凭借2000吨开放式压机和新型6700吨压机，该厂可根据客户需求锻造热处理各种形状尺寸的工件。
消息来源：瑞士钢铁集团

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